Problèmes et solutions typiques du moulage par injection

Brûlures

En fonction des brûlures causées par différentes raisons telles que les conditions mécaniques, de moisissures ou de moulage, différentes solutions sont adoptées.

(1) Raisons mécaniques, par exemple dues à des conditions anormales causées par la surchauffe du canon, de sorte que la résine se décompose à haute température, des brûlures injectées dans le produit, ou en raison de la buse et des filetages dans le matériau Jane, du clapet anti-retour et d'autres parties de la résine stagnent, décomposent et décolorent les produits introduits dans le produit, dans le produit avec des marques de brûlure brun noir. À ce stade, la buse, la vis et le canon doivent être nettoyés ;

(2) La cause de la moisissure, principalement due à un mauvais échappement. Cette brûlure survient généralement dans un endroit fixe, facile à distinguer du premier cas. À ce stade, il convient de veiller à prendre des mesures telles que l'ajout d'une tige anti-échappement à rainure d'échappement ;

(3) En termes de conditions de moulage, lorsque la contre-pression est supérieure à 300 MPa, le canon surchauffera partiellement et provoquera des brûlures. La vitesse de la vis est trop élevée, cela produira également une surchauffe, généralement dans la plage de 40 à 90 tr/min, c'est bien. Lorsqu'il n'y a pas de réservoir d'échappement ou que le réservoir d'échappement est petit, une vitesse d'injection trop élevée provoquera des brûlures de gaz par surchauffe.

ligne d'argent

La ligne d'argent est principalement causée par l'hygroscopique du matériau. Par conséquent, il doit généralement être séché dans des conditions inférieures de 10 à 15 ℃ à la température de déformation thermique de la résine. Pour les exigences plus élevées de la série de résines PMMA, il faut sécher dans des conditions d'environ 75 ℃ 4 ~ 6 h. Surtout dans l'utilisation d'une trémie de séchage automatique, il faut se baser sur le cycle de moulage (volume de moulage) et le temps de séchage pour choisir une capacité raisonnable, mais aussi dans l'injection avant le début quelques heures avant le début du premier démarrage matériel de séchage.

De plus, le temps de stagnation du matériau dans le dossier de matériau est trop long et produira également une ligne argentée. Lors du mélange de différents types de matériaux, par exemple le polystyrène et la résine ABS, la résine AS, le polypropylène et le polystyrène ne doivent pas être mélangés.

Bulles d'air

Selon les causes des bulles d'air, les contre-mesures pour résoudre le problème sont les suivantes :

(1) Lorsque l'épaisseur de la paroi d'un produit est importante, sa surface extérieure refroidit plus rapidement que celle du centre. Ainsi, au fur et à mesure du refroidissement, la résine au centre se dilate vers la surface tout en se contractant, ce qui entraîne un sous-remplissage au centre. Cette situation est appelée bulle à vide. Les solutions sont principalement :

(a) En fonction de l'épaisseur de la paroi, déterminez une porte et une taille de carotte raisonnables. La hauteur générale du portail doit représenter 50 à 60 % de l’épaisseur de paroi du produit.

b) Jusqu'à ce que la porte soit fermée, laissez une certaine quantité de matériel d'injection supplémentaire.

(c) Le temps d'injection doit être légèrement plus long que le temps de scellement de la porte.

d) Réduisez la vitesse d'injection et augmentez la pression d'injection.

e) Utiliser des matériaux avec une viscosité à l'état fondu élevée.

(2) Bulles causées par la génération de gaz volatils, la solution est principalement :

(a) Pré-séchage suffisant.

(b) Réduire la température de la résine pour éviter la production de gaz de décomposition.

(3) Les bulles causées par une mauvaise fluidité peuvent être résolues en augmentant la température de la résine et du moule et en augmentant la vitesse d'injection.