Conditions de formage de machines de moulage par injection à parois minces

Moule

La vitesse est l’un des facteurs clés du succès du moulage par injection à parois minces. Un remplissage rapide du moule et une pression élevée peuvent injecter des matériaux thermoplastiques fondus dans la cavité du moule à grande vitesse, empêchant ainsi la solidification à froid de la porte.

Si une pièce standard termine le remplissage du moule en deux secondes, la réduction de l'épaisseur du moule de 25 % peut potentiellement réduire le temps de remplissage du moule de 50 %, soit exactement une seconde.

L’un des avantages du moulage par injection à paroi mince est que lorsque l’épaisseur est réduite, moins de matériaux doivent être refroidis. À mesure que l'épaisseur diminue, le cycle de formage peut être raccourci de moitié.

Le réglage raisonnable du dispositif de transport de matière fondue permet aux canaux chauds et aux canaux de ne pas entraver le raccourcissement du cycle de moulage. L'utilisation de canaux chauds et de bagues de canaux permet de minimiser le cycle de moulage. De plus, le matériau utilisé pour le moule doit également être pris en compte.

L'acier P20 est largement utilisé dans le moulage de produits traditionnels, mais en raison de la pression plus élevée du moulage par injection à paroi mince, le moule doit être très robuste. Le H-13 et d'autres aciers durs ajoutent un facteur de sécurité supplémentaire aux matrices à paroi mince. Cependant, le coût d’un moule robuste peut être de 30 à 40 % plus élevé que celui d’un moule standard. Mais l’augmentation des coûts est généralement compensée par une amélioration des performances de production.