5 points d'attention lors de la conception de moules

1. Conception des trous d'échappement

La conception des trous d’extraction d’air pour le formage sous vide est la clé de la conception des moules. Les trous d'extraction d'air doivent être situés au dernier endroit où la feuille est fixée au moule, par exemple autour du fond du moule concave lors de la formation du moule concave et autour du fond du poinçon lors de la formation du poinçon. La situation spécifique dépend de la forme et de la taille des pièces moulées en plastique.

Pour les pièces en plastique aux contours complexes, les trous d'extraction d'air doivent être concentrés, tandis que pour les grandes pièces plates en plastique, les trous d'extraction d'air doivent être répartis uniformément. L'espacement entre les trous peut être déterminé par la taille de la pièce en plastique. Pour les petites pièces en plastique, l'espacement entre les trous peut être choisi entre 20 et 30 mm, tandis que pour les grandes pièces en plastique, la distance doit être augmentée de manière appropriée.

Habituellement, les plastiques moulés ont une bonne fluidité et si la température de moulage est élevée, l'orifice d'aération est plus petit ; Si l'épaisseur de la feuille de matériau endommagée est grande, le trou d'extraction d'air sera plus grand ; L'épaisseur de la plaque vierge est faible, ce qui entraîne des trous d'aération plus petits. En résumé, l'exigence relative à la taille du trou d'extraction d'air est de pouvoir extraire l'air entre l'ébauche et la surface de formation du moule dans un court laps de temps sans laisser de traces du trou d'extraction d'air sur la pièce en plastique.

Le diamètre de la bouche d'aération générale est de 0,5 à 1 mm et il est recommandé que le diamètre maximum de la bouche d'aération ne dépasse pas 50 % de l'épaisseur de la feuille. Cependant, pour les plaques inférieures à 0,2 mm, des bouches d'aération trop petites ne peuvent pas être traitées.

2. Taille de la cavité

Le taux de retrait du plastique doit également être pris en compte pour la taille de la cavité du moule de formage sous vide, et la méthode de calcul est la même que celle de la taille de la cavité du moule d'injection. Environ 50 % du retrait des pièces en plastique formées par formage sous vide est généré après le démoulage des pièces en plastique, 25 % sont générés dans l'heure suivant le démoulage et conservés à température ambiante, et les 25 % restants sont générés dans les 8 à 24 heures après le démoulage.

Le retrait des pièces en plastique formées avec des moules concaves est de 25 à 50 % supérieur à celui formé avec des moules convexes. De nombreux facteurs affectent la précision dimensionnelle des pièces en plastique. En plus de réduire la précision dimensionnelle de la cavité du moule, cela est également lié à la température de moulage, à la température du moule et au type de pièces en plastique. Il est donc difficile de déterminer à l’avance avec précision le taux de retrait.

Si le lot de production est relativement important et que les exigences de précision dimensionnelle sont élevées, il est préférable d'utiliser d'abord du gypse pour fabriquer des moules et tester le taux de retrait des produits. Ce qui précède constitue la base de la conception des cavités de moule.

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3. Rugosité de surface de la cavité

Généralement, le moule pour formage sous vide ne possède pas de dispositif d'éjection et est démoulé par air comprimé après formage. Lorsque la rugosité de surface du moule de formage sous vide est trop faible, elle est très défavorable au démoulage après formage sous vide. Les pièces en plastique adhèrent facilement à la surface de formation du moule et ne sont pas faciles à démouler. Même s'il existe un dispositif d'éjection capable d'éjecter, il est toujours facile de se déformer après démoulage. Par conséquent, la rugosité de surface de la matrice de formage sous vide est relativement élevée. Après le traitement de la surface, il est préférable de subir un traitement de sablage.

4. Dispositif d'étanchéité des bords

Lors du processus de formage sous vide, afin d'empêcher l'air extérieur à la cavité de pénétrer dans la chambre à vide, un dispositif d'étanchéité doit être placé sur le bord où la feuille de plastique entre en contact avec le moule. Pour les surfaces de séparation droites, il est relativement facile de sceller la surface de contact entre la feuille de plastique et le moule, tandis que pour les surfaces de séparation courbes ou pliées, l'étanchéité est quelque peu difficile.

5. Appareils de chauffage et de refroidissement

Le chauffage des feuilles de plastique utilisées dans le formage sous vide utilise généralement un fil de résistance ou un rayon infrarouge. La température du fil de résistance peut atteindre 350 ℃~450 ℃, et différentes températures de moulage sont requises pour différentes feuilles de plastique, généralement obtenues en ajustant la distance entre l'élément chauffant et la feuille. La distance habituelle utilisée est de 80 à 120 mm.

La température du moule a un impact sur la qualité et la productivité des pièces en plastique. Si la température du moule est trop basse, des points froids ou des contraintes se produiront lorsque la plaque en plastique et la cavité du moule entreront en contact, entraînant des fissures ; Lorsque la température du moule est trop élevée, la feuille de plastique peut adhérer à la cavité du moule, provoquant une déformation lors du démoulage et prolongeant le cycle de production.

Par conséquent, la température du moule doit être contrôlée dans une certaine plage, généralement autour de 50 ℃. Le contrôle de la température du moule dépend généralement du refroidissement gratuit après que le plastique entre en contact avec le moule, de l'ajout de dispositifs de refroidissement par air pour accélérer le refroidissement et le refroidissement par eau, etc. La méthode la plus efficace et la plus courante pour contrôler la température du moule consiste à ouvrir des canaux de refroidissement dans le moule. moule. Les canaux de refroidissement doivent être à plus de 8 mm de la surface du moule pour éviter les points froids.

Il existe différentes méthodes pour mettre en place des canaux de refroidissement, telles que le moulage de tuyaux en cuivre ou en acier dans le moule, ou le perçage ou le fraisage de rainures sur le moule. La méthode de fraisage des rainures doit utiliser des composants d'étanchéité et des plaques de recouvrement.