Forme et calcul du retrait du moulage thermoplastique Comme mentionné précédemment, les facteurs affectant le retrait du moulage thermoplastique sont les suivants.

① Variétés de plastique

Processus de moulage thermoplastique en raison de l'existence d'une cristallisation sous forme de changements de volume, d'une forte contrainte interne, gelée dans la partie plastique de la contrainte résiduelle est importante, de l'orientation moléculaire et d'autres facteurs, donc par rapport aux plastiques thermodurcissables, il y a un retrait plus important, un retrait de une large gamme de directivité est évidente, en plus du retrait au moulage, le recuit ou l'ajustement de l'humidité après le traitement du retrait sont généralement plus importants que les plastiques thermodurcissables.

② Caractéristiques des pièces en plastique

Le moulage du matériau fondu et la surface de la cavité entrent en contact avec la couche externe immédiatement refroidie pour former une coque solide de faible densité. En raison de la mauvaise conductivité thermique du plastique, la couche interne du plastique refroidit lentement pour former une couche solide de haute densité avec un retrait important. Ainsi, l'épaisseur de la paroi, le refroidissement lent et la couche haute densité sont un retrait épais. De plus, la présence ou l'absence d'inserts et la disposition des inserts, le nombre d'impacts directs sur la direction du flux de matière, la répartition de la densité et la résistance au retrait, donc les caractéristiques de la partie moulée de la taille du retrait, la direction du plus grand impact.

③ Forme, taille et répartition de l'ouverture d'alimentation

Ces facteurs affectent directement la direction du flux de matière, la densité de distribution, la rétention de pression et l'effet de retrait ainsi que le temps de moulage. Directement dans la bouche, la bouche de la grande section transversale (section transversale particulièrement épaisse) est un petit retrait, mais la direction du grand, la bouche de la longueur large et courte de la directionnalité du petit. Si l'entrée est proche de l'entrée ou parallèle à la direction d'écoulement du matériau, le retrait sera important.

④ Conditions de moulage

Température élevée du moule, refroidissement lent du matériau fondu, haute densité, retrait, en particulier pour les matériaux cristallins en raison d'une cristallinité élevée, changements de volume, de sorte que le retrait est plus important.

La répartition de la température du moule est également liée au refroidissement et à l'uniformité de la densité à l'intérieur et à l'extérieur de la pièce moulée, ce qui affecte directement la taille et la direction du retrait de chaque pièce. De plus, la pression de maintien et le temps de retrait ont également un impact plus important sur la pression, le retrait à long terme est faible, mais la direction est grande.

La pression d'injection est élevée, la différence de viscosité entre le matériau fondu est faible, la contrainte de cisaillement intercouche est faible, l'élasticité après le démoulage revient au grand, de sorte que le retrait peut également être réduit, la température du matériau est élevée, le retrait est important, mais la directionnalité est faible. Par conséquent, lors du moulage, l'ajustement de la température, de la pression, de la vitesse d'injection et du temps de refroidissement du moule, ainsi que d'autres facteurs, peuvent également être appropriés pour modifier le retrait plastique.

Conception du moule en fonction de la plage de retrait de divers plastiques, de l'épaisseur de la paroi du plastique, de la forme, de la taille et de la distribution de la forme d'entrée, selon l'expérience pour déterminer le taux de retrait de chaque partie du plastique, puis calculer la taille de la cavité.

Pour les pièces en plastique de haute précision et difficiles à appréhender le taux de retrait, il est généralement approprié d'utiliser les méthodes suivantes pour concevoir des moules :

(1) le diamètre extérieur de la pièce en plastique doit prendre un taux de retrait plus faible, la chaîne intérieure doit prendre un taux de retrait plus élevé, afin de laisser de la place à la correction après le moule d'essai.

② tester le moule pour déterminer la forme du système de coulée, la taille et les conditions de moulage.

③Pour post-traiter le diamètre de la pièce moulée afin de déterminer le changement de taille (la mesure doit être effectuée 24 heures après le démoulage).

④ Corrigez le moule en fonction du retrait réel.

⑤ Essayez à nouveau le moule et modifiez les conditions de processus de manière appropriée pour corriger légèrement la valeur de retrait afin de répondre aux exigences de la pièce moulée.