Quatre points d'attention lors de la combustion de produits de moulage par injection

Facteur 1 : rupture par fusion

Lorsque la matière fondue est injectée dans la cavité avec un grand volume à haute vitesse et haute pression, il est très facile de produire le phénomène de fracture à l'état fondu. À ce stade, la surface de la masse fondue apparaît comme une fracture transversale et la zone de fracture est rugueuse et mélangée à la surface de la pièce en plastique pour former des points de pâte. Surtout lorsqu'une petite quantité de matériau fondu est directement injectée dans la cavité qui est facilement trop grande, la fracture en fusion sera plus grave et les taches de pâte seront plus grandes.

L’essence de la rupture à l’état fondu est due au comportement élastique du polymère fondu. Lorsque la matière fondue s'écoule dans le fût, la matière fondue à proximité du fût est soumise au frottement de la paroi du fût, la contrainte est importante et la vitesse d'écoulement de la matière fondue est faible. Une fois que la matière fondue est injectée depuis la buse, la contrainte agissant sur la paroi du tuyau est perdue, tandis que le débit de la matière fondue au milieu du fût est très élevé et que la matière fondue au niveau de la paroi du fût est accélérée par la matière fondue au niveau de la buse. centre, parce que le flux de matière fondue est relativement continu, la vitesse d'écoulement des matériaux fondus internes et externes se réorganisera et aura tendance à se moyenner.

Au cours de ce processus, le matériau fondu subira un changement brusque de contrainte qui produira une déformation. En raison de la vitesse d'injection extrêmement rapide, la contrainte reçue est particulièrement importante, bien supérieure à la capacité de déformation du matériau fondu, conduisant à une rupture à l'état fondu.

Si le matériau fondu rencontre des changements de forme soudains dans le canal d'écoulement, tels qu'un retrait de diamètre, une expansion et un angle mort, le matériau fondu reste et circule à l'angle mort, et sa contrainte est différente de celle du matériau fondu normal, et le cisaillement la déformation est importante. Lorsqu'il est mélangé au matériau à écoulement normal et injecté, la récupération de la déformation des deux est incohérente, ce qui ne peut pas être comblé. Si la différence est importante, une fracture se produira et sa manifestation sera également une fracture par fusion.

Il ressort de ce qui précède qu'il est nécessaire de surmonter la fissure du fondu piégé et d'éviter la formation de taches de pâte :

A. Faites attention à éliminer l'angle mort dans le canal d'écoulement et à rationaliser le canal d'écoulement autant que possible ;

B. Augmentez correctement la température du matériau, réduisez le temps de relaxation du matériau en fusion et facilitez sa déformation à récupérer et à réparer ;

C. Ajoutez un faible poids moléculaire dans la matière première, car plus le poids moléculaire de la masse fondue est faible, plus la distribution est large, plus elle est propice à la réduction de l'effet élastique ;

D. Contrôler correctement la vitesse d'injection et la vitesse de la vis ;

E. Il est très important de définir raisonnablement la position du portail et de sélectionner la forme correcte du portail. La pratique montre que l'utilisation d'une porte ponctuelle élargie est idéale pour une porte latente (porte tunnel). Il est préférable de choisir l'emplacement de la grille lorsque le matériau en fusion est injecté d'abord dans la cavité de transition puis dans la cavité plus grande. Ne laissez pas le matériau s'écouler directement pénétrer dans la plus grande cavité.

Facteur 2 : mauvais contrôle des conditions de formage

C'est également une raison importante pour les taches de brûlure et de pâte sur la surface des pièces en plastique, en particulier la taille de la vitesse d'injection qui a un grand impact sur celle-ci. Lorsque le matériau en écoulement est injecté lentement dans la cavité du moule, l'état d'écoulement du matériau fondu est un écoulement laminaire ; Lorsque la vitesse d'injection atteint une certaine valeur, l'état d'écoulement devient progressivement turbulent.

Généralement, la surface des pièces en plastique formées par écoulement laminaire est relativement brillante et plate. Les pièces en plastique formées dans des conditions d'écoulement turbulent sont non seulement sujettes aux taches de pâte sur la surface, mais également sujettes aux trous d'air à l'intérieur des pièces en plastique. Par conséquent, la vitesse d'injection ne doit pas être trop élevée et le débit doit être contrôlé dans l'état d'écoulement laminaire pour remplir le moule.

Si la température du matériau fondu est trop élevée, il est facile de provoquer une décomposition et une cokéfaction du matériau fondu, entraînant des taches de pâte sur la surface des pièces en plastique. Généralement, la rotation de la vis de la machine de moulage par injection doit être inférieure à 90 tr/min et la contre-pression doit être inférieure à 2 MPa, ce qui peut éviter une chaleur de friction excessive générée par le canon.

Si une chaleur de friction excessive est générée en raison d'un temps de rotation trop long lorsque la vis revient pendant le processus de moulage, elle peut être surmontée en augmentant correctement la vitesse de la vis, en prolongeant le cycle de moulage, en réduisant la contre-pression de la vis et en augmentant la température de la section d'alimentation. du canon et en utilisant des matières premières mal lubrifiées.

Pendant le processus d'injection, un reflux trop important de matière fondue le long de la rainure de la vis et une rétention de résine au niveau de la bague de contrôle entraîneront la dépolymérisation et la décomposition du matériau fondu. Pour cette raison, la résine ayant une viscosité plus élevée doit être sélectionnée, la pression d'injection doit être réduite de manière appropriée et la machine de moulage par injection avec un rapport longueur-diamètre plus grand doit être utilisée. L'anneau de contrôle couramment utilisé dans les machines de moulage par injection est facile à provoquer une rétention et à provoquer une décomposition et une décoloration. Lorsque le matériau fondu décomposé et décoloré est injecté dans la cavité du moule, il formera un foyer brun ou noir. Pour cela, le système de vis centré sur la buse doit être nettoyé régulièrement.

Facteur 3 : défaillance du moule

Si le trou d'échappement du moule est bloqué par un agent de démoulage et des substances solidifiées séparées des matières premières, le réglage de l'échappement du moule n'est pas suffisant ou la position n'est pas correcte, et la vitesse de remplissage du moule est trop rapide et l'air dans le moule qui a non épuisé à temps générera des gaz à haute température par compression adiabatique, ce qui entraînera la décomposition et la cokéfaction de la résine. À cet égard, il est nécessaire d’éliminer l’obstruction, de réduire la force de serrage et d’améliorer le mauvais échappement du moule.

La détermination de la forme de la porte et de la position du moule est également très importante. L'état d'écoulement du métal en fusion et les performances d'échappement du moule doivent être pleinement pris en compte dans la conception.

De plus, la quantité d'agent de démoulage ne doit pas être trop importante et la surface de la cavité doit conserver un degré élevé de douceur.

Facteur 4 : les matières premières ne répondent pas aux exigences

Si la teneur en humidité et en matières volatiles de la matière première est trop élevée, l'indice de fusion est trop élevé et le lubrifiant est trop utilisé, cela provoquera des brûlures et une défaillance des taches de pâte.