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Le processus de moulage par injection des boîtes de jonction est une méthode de fabrication qui utilise des matières premières plastiques pour produire des boîtes de jonction finies à travers une série d'étapes de traitement. Ce qui suit est une introduction détaillée :
1、 Préparation des matières premières
Sélection des matières premières : les matières plastiques couramment utilisées pour les boîtes de jonction comprennent le polycarbonate (PC), le polypropylène (PP), le nylon (PA), etc. Le matériau polycarbonate a une transparence élevée, de bonnes propriétés mécaniques et une forte résistance à la chaleur, ce qui le rend approprié pour la jonction. les boîtes qui nécessitent une apparence et une résistance élevées et peuvent entrer en contact avec certains environnements à haute température ; Le polypropylène a un faible coût, une bonne stabilité chimique et
une certaine flexibilité, et est couramment utilisé dans la fabrication de boîtes de jonction dans des environnements ordinaires ; Le nylon a une bonne résistance à l'usure, à la corrosion chimique et une résistance élevée, ce qui le rend adapté à une utilisation dans des environnements industriels difficiles et dans d'autres scénarios.
Traitement de séchage : De nombreux matériaux plastiques, comme le nylon, ont des propriétés d'absorption d'eau et nécessitent un traitement de séchage avant le traitement pour éliminer l'humidité. Généralement, les matières premières sont placées dans un équipement de séchage et séchées dans des conditions de température et de durée spécifiques. Par exemple, le nylon doit généralement être séché à une température de 80 ℃ à 100 ℃ pendant environ 4 à 8 heures pour éviter les défauts tels que les bulles et les fils d'argent causés par la vaporisation d'eau pendant le processus de moulage par injection, garantissant ainsi la qualité de la boîte de jonction. .
Correspondance des couleurs et additifs : en fonction du scénario d'utilisation spécifique et des exigences d'apparence de la boîte de jonction, un mélange maître de couleurs peut être ajouté pour la correspondance des couleurs afin de présenter différentes couleurs de la boîte de jonction, ce qui facilite la distinction des produits ayant des objectifs ou des spécifications différents. Parallèlement, des additifs fonctionnels tels que des retardateurs de flamme et des agents antistatiques sont parfois ajoutés, comme dans les boîtes de jonction utilisées dans les endroits soumis à des exigences de protection incendie. L'ajout de retardateurs de flamme peut améliorer leurs performances ignifuges et renforcer leur sécurité d'utilisation.
2、Installation et mise en service du moule
Installation du moule : installez avec précision le moule d'injection de boîte de jonction conçu et fabriqué sur le dispositif de serrage du moule de la machine de moulage par injection conformément aux spécifications de la machine. Pour garantir un positionnement précis du moule, il est nécessaire de l'adapter étroitement à la plaque d'installation de la machine de moulage par injection via des broches de positionnement, des trous de positionnement et d'autres méthodes pour empêcher le déplacement du moule pendant le processus de moulage par injection, ce qui pourrait affecter le précision dimensionnelle et qualité de moulage de la boîte de jonction.
Débogage du moule : une fois l’installation terminée, des travaux de débogage doivent être effectués. Tout d’abord, vérifiez si l’action d’ouverture et de fermeture du moule est fluide. Définissez les paramètres appropriés tels que la vitesse et la course d'ouverture et de fermeture via le système de contrôle de la machine de moulage par injection pour éviter les blocages, les collisions et les dommages à la structure du moule pendant le processus d'ouverture et de fermeture. Ensuite, ajustez le mécanisme d'éjection, ajustez la position, la force et la course d'éjection en fonction de la forme de la boîte de jonction dans le moule et des caractéristiques d'éjection, de manière à garantir que la boîte de jonction peut être libérée en douceur du moule, et le le produit ne sera pas déformé ou endommagé en raison d’une éjection incorrecte. De plus, il est nécessaire de vérifier le système de refroidissement pour s'assurer que le canal d'eau de refroidissement n'est pas obstrué et que le débit, la température et d'autres paramètres de l'eau de refroidissement répondent aux exigences, ce qui permet d'assurer efficacement la fonction de refroidissement du moule. . Ceci est crucial pour le cycle de moulage et le contrôle qualité de la boîte de jonction.
3、 Processus de moulage par injection
Plastification chauffante : les matières premières plastiques préparées sont ajoutées au baril de la machine de moulage par injection et un dispositif de chauffage est installé à l'extérieur du baril. En réglant différentes températures de chauffage dans différentes zones, les matières premières fondent progressivement pour former un état fondu avec une bonne fluidité. En prenant le plastique PP comme exemple, la température de la section arrière du canon est généralement réglée à 160 ℃ -180 ℃, la température de la section centrale est réglée à 170 ℃ -200 ℃ et la température de la section avant est réglée à 180 ℃ -220 ℃. Pendant le processus de chauffage, la vis de la machine de moulage par injection tournera en continu, remuera, mélangera et compactera le plastique, favorisant un chauffage et une plastification uniformes des matières premières, garantissant une qualité stable de la matière plastique fondue et préparant l'injection ultérieure.
Injection : Une fois la matière première plastique entièrement plastifiée, la vis est poussée vers l'avant par le système hydraulique ou le moteur et le plastique fondu est injecté dans la cavité du moule à travers la buse à une certaine pression et vitesse. Le réglage de la pression et de la vitesse d'injection est crucial et doit être déterminé de manière globale en fonction de facteurs tels que la taille, l'épaisseur de la paroi, la complexité structurelle et les caractéristiques du matériau plastique sélectionné pour la boîte de jonction. Par exemple, pour les boîtes de jonction avec des parois épaisses et des structures complexes, une pression d'injection plus élevée et une vitesse d'injection relativement plus lente peuvent être nécessaires pour garantir que le plastique fondu puisse remplir complètement la cavité du moule et éviter des défauts tels qu'un manque de matériau et un tir court.
Maintien de la pression : une fois le plastique injecté dans la cavité du moule, la vis maintiendra une certaine pression et appliquera continuellement une pression sur le plastique à l’intérieur de la cavité. Ce processus est appelé maintien de la pression. Le but du maintien de la pression est de compenser le retrait volumique du plastique pendant le processus de refroidissement, rendant ainsi la taille de la boîte de jonction plus précise et l'apparence plus pleine. Le temps de maintien et l'ampleur de la pression doivent être déterminés par plusieurs tests et ajustements. Un temps de maintien prolongé ou une pression excessive peut provoquer une contrainte excessive à l'intérieur de la boîte de jonction, ce qui peut entraîner une déformation, des fissures et d'autres problèmes. A l’inverse, un temps de maintien court ou une pression insuffisante peuvent provoquer des défauts externes tels qu’un retrait et une dépression dans la boîte de jonction.
Refroidissement : Après l’étape de maintien de la pression, le plastique à l’intérieur du moule commence à refroidir et à se solidifier. Le système de refroidissement du moule évacue la chaleur émise par le plastique grâce à la circulation de l'eau de refroidissement, accélérant ainsi la vitesse de refroidissement. Le temps de refroidissement dépend de facteurs tels que l'épaisseur de la boîte de jonction, les performances thermiques du plastique et l'efficacité du système de refroidissement. D'une manière générale, les boîtes de jonction plus épaisses nécessitent un temps de refroidissement plus long. Ce n'est qu'en garantissant que la boîte de jonction est complètement refroidie et solidifiée qu'elle pourra avoir une résistance et une stabilité suffisantes pour un démoulage en douceur à l'avenir.
4、 Démoulage et post-traitement
Démoulage : Une fois la boîte de jonction refroidie et solidifiée à l'intérieur du moule, le moule est ouvert et la boîte de jonction est éjectée du moule via le mécanisme d'éjection. Le processus d'éjection doit être fluide et ordonné pour éviter d'endommager la boîte de jonction, en particulier pour certaines boîtes de jonction avec des structures telles que des boucles et des parois minces, une attention particulière doit être portée à la méthode d'éjection et à la force pour assurer le démoulage complet du produit.
Post-traitement : après le démoulage, la boîte de jonction peut nécessiter quelques étapes de traitement ultérieures. Par exemple, pour éliminer les bavures ou bavures restantes sur la surface de la boîte de jonction, un équipement de coupe manuel ou d'ébavurage spécialisé peut être utilisé pour améliorer la qualité de l'apparence du produit. Pour certaines boîtes de jonction ayant des exigences esthétiques, un polissage et d'autres opérations peuvent également être nécessaires pour rendre leurs surfaces plus lisses et plus uniformes. De plus, si des additifs fonctionnels sont ajoutés, des tests de performances correspondants peuvent être nécessaires, tels que des tests de performances ignifuges, des tests de performances antistatiques, etc., pour garantir que la boîte de jonction répond aux normes de qualité et d'utilisation pertinentes.
5、Contrôle de la qualité
Inspection de l'apparence : vérifiez principalement s'il y a des défauts sur la surface de la boîte de jonction, tels que des bulles, des fils d'argent, des fissures, des bavures, des rayures, etc., si la couleur est uniforme et cohérente et si la forme d'apparence répond aux exigences de conception. . Pour les boîtes de jonction présentant des problèmes d’apparence évidents, elles doivent être blindées et retirées.
Mesure des dimensions : à l'aide d'outils de mesure tels que des pieds à coulisse et des micromètres, mesurez avec précision les dimensions clés de la boîte de jonction, telles que la longueur, la largeur, la hauteur, l'épaisseur de la paroi, l'ouverture, etc., conformément aux exigences de taille des dessins de conception, pour garantir que leurs dimensions se situent dans la plage de tolérance spécifiée et peuvent répondre aux exigences ultérieures d'installation et d'utilisation.
Tests de performances : effectuez des tests de performances pertinents en fonction des fonctions spécifiques et de l'environnement d'utilisation de la boîte de jonction, tels que des tests de performances d'isolation, pour garantir qu'elle peut fournir une bonne isolation dans les applications de câblage électrique ; Pour les boîtes de jonction avec des retardateurs de flamme ajoutés, des tests de performance ignifuges doivent être effectués pour vérifier si elles répondent aux normes de niveau ignifuge correspondantes.
Le processus de moulage par injection des boîtes de jonction implique plusieurs maillons, chacun étant interdépendant et ayant un impact significatif sur la qualité du produit final. Ce n'est qu'en contrôlant strictement chaque étape du processus que des produits de boîtes de jonction de haute qualité peuvent être fabriqués.
Le processus de moulage par injection des boîtes de jonction est une méthode de fabrication qui utilise des matières premières plastiques pour produire des boîtes de jonction finies à travers une série d'étapes de traitement. Ce qui suit est une introduction détaillée :
1、 Préparation des matières premières
Sélection des matières premières : les matières plastiques couramment utilisées pour les boîtes de jonction comprennent le polycarbonate (PC), le polypropylène (PP), le nylon (PA), etc. Le matériau polycarbonate a une transparence élevée, de bonnes propriétés mécaniques et une forte résistance à la chaleur, ce qui le rend approprié pour la jonction. les boîtes qui nécessitent une apparence et une résistance élevées et peuvent entrer en contact avec certains environnements à haute température ; Le polypropylène a un faible coût, une bonne stabilité chimique et
une certaine flexibilité, et est couramment utilisé dans la fabrication de boîtes de jonction dans des environnements ordinaires ; Le nylon a une bonne résistance à l'usure, à la corrosion chimique et une résistance élevée, ce qui le rend adapté à une utilisation dans des environnements industriels difficiles et dans d'autres scénarios.
Traitement de séchage : De nombreux matériaux plastiques, comme le nylon, ont des propriétés d'absorption d'eau et nécessitent un traitement de séchage avant le traitement pour éliminer l'humidité. Généralement, les matières premières sont placées dans un équipement de séchage et séchées dans des conditions de température et de durée spécifiques. Par exemple, le nylon doit généralement être séché à une température de 80 ℃ à 100 ℃ pendant environ 4 à 8 heures pour éviter les défauts tels que les bulles et les fils d'argent causés par la vaporisation d'eau pendant le processus de moulage par injection, garantissant ainsi la qualité de la boîte de jonction. .
Correspondance des couleurs et additifs : en fonction du scénario d'utilisation spécifique et des exigences d'apparence de la boîte de jonction, un mélange maître de couleurs peut être ajouté pour la correspondance des couleurs afin de présenter différentes couleurs de la boîte de jonction, ce qui facilite la distinction des produits ayant des objectifs ou des spécifications différents. Parallèlement, des additifs fonctionnels tels que des retardateurs de flamme et des agents antistatiques sont parfois ajoutés, comme dans les boîtes de jonction utilisées dans les endroits soumis à des exigences de protection incendie. L'ajout de retardateurs de flamme peut améliorer leurs performances ignifuges et renforcer leur sécurité d'utilisation.
2、Installation et mise en service du moule
Installation du moule : installez avec précision le moule d'injection de boîte de jonction conçu et fabriqué sur le dispositif de serrage du moule de la machine de moulage par injection conformément aux spécifications de la machine. Pour garantir un positionnement précis du moule, il est nécessaire de l'adapter étroitement à la plaque d'installation de la machine de moulage par injection via des broches de positionnement, des trous de positionnement et d'autres méthodes pour empêcher le déplacement du moule pendant le processus de moulage par injection, ce qui pourrait affecter le précision dimensionnelle et qualité de moulage de la boîte de jonction.
Débogage du moule : une fois l’installation terminée, des travaux de débogage doivent être effectués. Tout d’abord, vérifiez si l’action d’ouverture et de fermeture du moule est fluide. Définissez les paramètres appropriés tels que la vitesse et la course d'ouverture et de fermeture via le système de contrôle de la machine de moulage par injection pour éviter les blocages, les collisions et les dommages à la structure du moule pendant le processus d'ouverture et de fermeture. Ensuite, ajustez le mécanisme d'éjection, ajustez la position, la force et la course d'éjection en fonction de la forme de la boîte de jonction dans le moule et des caractéristiques d'éjection, de manière à garantir que la boîte de jonction peut être libérée en douceur du moule, et le le produit ne sera pas déformé ou endommagé en raison d’une éjection incorrecte. De plus, il est nécessaire de vérifier le système de refroidissement pour s'assurer que le canal d'eau de refroidissement n'est pas obstrué et que le débit, la température et d'autres paramètres de l'eau de refroidissement répondent aux exigences, ce qui permet d'assurer efficacement la fonction de refroidissement du moule. . Ceci est crucial pour le cycle de moulage et le contrôle qualité de la boîte de jonction.
3、 Processus de moulage par injection
Plastification chauffante : les matières premières plastiques préparées sont ajoutées au baril de la machine de moulage par injection et un dispositif de chauffage est installé à l'extérieur du baril. En réglant différentes températures de chauffage dans différentes zones, les matières premières fondent progressivement pour former un état fondu avec une bonne fluidité. En prenant le plastique PP comme exemple, la température de la section arrière du canon est généralement réglée à 160 ℃ -180 ℃, la température de la section centrale est réglée à 170 ℃ -200 ℃ et la température de la section avant est réglée à 180 ℃ -220 ℃. Pendant le processus de chauffage, la vis de la machine de moulage par injection tournera en continu, remuera, mélangera et compactera le plastique, favorisant un chauffage et une plastification uniformes des matières premières, garantissant une qualité stable de la matière plastique fondue et préparant l'injection ultérieure.
Injection : Une fois la matière première plastique entièrement plastifiée, la vis est poussée vers l'avant par le système hydraulique ou le moteur et le plastique fondu est injecté dans la cavité du moule à travers la buse à une certaine pression et vitesse. Le réglage de la pression et de la vitesse d'injection est crucial et doit être déterminé de manière globale en fonction de facteurs tels que la taille, l'épaisseur de la paroi, la complexité structurelle et les caractéristiques du matériau plastique sélectionné pour la boîte de jonction. Par exemple, pour les boîtes de jonction avec des parois épaisses et des structures complexes, une pression d'injection plus élevée et une vitesse d'injection relativement plus lente peuvent être nécessaires pour garantir que le plastique fondu puisse remplir complètement la cavité du moule et éviter des défauts tels qu'un manque de matériau et un tir court.
Maintien de la pression : une fois le plastique injecté dans la cavité du moule, la vis maintiendra une certaine pression et appliquera continuellement une pression sur le plastique à l’intérieur de la cavité. Ce processus est appelé maintien de la pression. Le but du maintien de la pression est de compenser le retrait volumique du plastique pendant le processus de refroidissement, rendant ainsi la taille de la boîte de jonction plus précise et l'apparence plus pleine. Le temps de maintien et l'ampleur de la pression doivent être déterminés par plusieurs tests et ajustements. Un temps de maintien prolongé ou une pression excessive peut provoquer une contrainte excessive à l'intérieur de la boîte de jonction, ce qui peut entraîner une déformation, des fissures et d'autres problèmes. A l’inverse, un temps de maintien court ou une pression insuffisante peuvent provoquer des défauts externes tels qu’un retrait et une dépression dans la boîte de jonction.
Refroidissement : Après l’étape de maintien de la pression, le plastique à l’intérieur du moule commence à refroidir et à se solidifier. Le système de refroidissement du moule évacue la chaleur émise par le plastique grâce à la circulation de l'eau de refroidissement, accélérant ainsi la vitesse de refroidissement. Le temps de refroidissement dépend de facteurs tels que l'épaisseur de la boîte de jonction, les performances thermiques du plastique et l'efficacité du système de refroidissement. D'une manière générale, les boîtes de jonction plus épaisses nécessitent un temps de refroidissement plus long. Ce n'est qu'en garantissant que la boîte de jonction est complètement refroidie et solidifiée qu'elle pourra avoir une résistance et une stabilité suffisantes pour un démoulage en douceur à l'avenir.
4、 Démoulage et post-traitement
Démoulage : Une fois la boîte de jonction refroidie et solidifiée à l'intérieur du moule, le moule est ouvert et la boîte de jonction est éjectée du moule via le mécanisme d'éjection. Le processus d'éjection doit être fluide et ordonné pour éviter d'endommager la boîte de jonction, en particulier pour certaines boîtes de jonction avec des structures telles que des boucles et des parois minces, une attention particulière doit être portée à la méthode d'éjection et à la force pour assurer le démoulage complet du produit.
Post-traitement : après le démoulage, la boîte de jonction peut nécessiter quelques étapes de traitement ultérieures. Par exemple, pour éliminer les bavures ou bavures restantes sur la surface de la boîte de jonction, un équipement de coupe manuel ou d'ébavurage spécialisé peut être utilisé pour améliorer la qualité de l'apparence du produit. Pour certaines boîtes de jonction ayant des exigences esthétiques, un polissage et d'autres opérations peuvent également être nécessaires pour rendre leurs surfaces plus lisses et plus uniformes. De plus, si des additifs fonctionnels sont ajoutés, des tests de performances correspondants peuvent être nécessaires, tels que des tests de performances ignifuges, des tests de performances antistatiques, etc., pour garantir que la boîte de jonction répond aux normes de qualité et d'utilisation pertinentes.
5、Contrôle de la qualité
Inspection de l'apparence : vérifiez principalement s'il y a des défauts sur la surface de la boîte de jonction, tels que des bulles, des fils d'argent, des fissures, des bavures, des rayures, etc., si la couleur est uniforme et cohérente et si la forme d'apparence répond aux exigences de conception. . Pour les boîtes de jonction présentant des problèmes d’apparence évidents, elles doivent être blindées et retirées.
Mesure des dimensions : à l'aide d'outils de mesure tels que des pieds à coulisse et des micromètres, mesurez avec précision les dimensions clés de la boîte de jonction, telles que la longueur, la largeur, la hauteur, l'épaisseur de la paroi, l'ouverture, etc., conformément aux exigences de taille des dessins de conception, pour garantir que leurs dimensions se situent dans la plage de tolérance spécifiée et peuvent répondre aux exigences ultérieures d'installation et d'utilisation.
Tests de performances : effectuez des tests de performances pertinents en fonction des fonctions spécifiques et de l'environnement d'utilisation de la boîte de jonction, tels que des tests de performances d'isolation, pour garantir qu'elle peut fournir une bonne isolation dans les applications de câblage électrique ; Pour les boîtes de jonction avec des retardateurs de flamme ajoutés, des tests de performance ignifuges doivent être effectués pour vérifier si elles répondent aux normes de niveau ignifuge correspondantes.
Le processus de moulage par injection des boîtes de jonction implique plusieurs maillons, chacun étant interdépendant et ayant un impact significatif sur la qualité du produit final. Ce n'est qu'en contrôlant strictement chaque étape du processus que des produits de boîtes de jonction de haute qualité peuvent être fabriqués.
